Экскурсия на завод резиновых изделий

Новее нового

Во время экскурсии по заводу у нас была возможность ознакомиться с полным производственным циклом – от приема сырья, производства резиновых смесей и производства компонентов до производства "зеленой" шины, вулканизации и контроля качества.

На сегодняшний день завод производит всю гамму из 29 моделей автомобильных шин. Общий объем производства завода составляет порядка 6 миллионов шин в год. На заводе во Всеволожске производятся шины как для легковых автомобилей, так и для грузовиков, лесной, индустриальной и сельхозтехники.

50% из них экспортируется по всему миру – в 42 страны: Австрия, Англия, Беларусь, Бельгия, Болгария,  Герцеговина, Венгрия, Германия, Греция, Дания, Египет, Ирландия, Исландия, Испания, Италия, Македония, Нидерланды, Норвегия, ОАЭ, Польша, Португалия, Румыния, Сербия, Словакия, США, Узбекистан, Украина, Финляндия, Франция, Хорватия и другие.

Производство

На заводе Nokian Tyres во Всеволожске реализован полный производственный цикл. Также тут осуществляется ошиповка зимних шипованных шин на автоматических станках.

Миксинг. Цех резиносмешения

В пятиэтажном здании (цех резиносмешения) происходит производство различных резиновых смесей, которые потом используются для производства различных компонентов шины. Цех резиносмешения представляет собой в бытовом смысле большую "мясорубку". Сверху вниз подаются материалы и смешиваются.

В резиновых смесях используются натуральный и синтетический каучуки, сажа, мел и различные химикаты. На первом этаже выходит готовая резиновая смесь из миксера, также здесь находится зона хранения резиновых смесей. После того как каждая паллета смеси проходит контроль в лаборатории, она попадает в цех производства компонентов.

В лаборатории осуществляется проверка качества как поступающего на завод сырья (каучука, силики, химических добавок и пр.), так и получаемых резиновых смесей на их физико-химические свойства. На готовых резиновых смесях прикреплены информационные ярлыки.

Ярлыки могут иметь два основных цвета: красный и белый. Красный ярлык означает, что резиновая смесь еще не получила одобрение из лаборатории. Белый ярлык означает, что резиновая смесь проверена и пригодна к дальнейшему использованию в производстве.

Цех компонентов

В цехе производят различные компоненты, из которых потом собирается шина в следующем цехе. Цех компонентов состоит из двух подразделений – так называемые длинные линии (производство протектора, гермослоя, боковины) и короткие линии (производство бортовых колец, металлокорда, текстильного корда и пр.)

Протекторный агрегат – название машины, которая производит протекторную ленту. Процесс производства следующий: через 4 экструдера забирается 4 различные резиновые смеси. Смеси проходят через экструзионную головку, где им придается форма определенного профиля. После этого смеси объединяются в преформере и выходят через профильные планки. Для каждого типоразмера и модели шин используется своя планка.

Затем на протектор наносят цветные полосы, которые являются внутренним заводским обозначением вида протектора и служат для идентификации конкретной модели шины. После нанесения цветных полос к протектору добавляется 5-я смесь, она необходима для того, чтобы протектор лучше скреплялся с другими компонентами. Далее идет процесс охлаждения протектора и намотки готового компонента на катушку.

Цех сборки

После готовности всех компонентов бортовые кольца подаются автоматически и "человеческий фактор" уже практически не участвует в процессе сборки шины.

К сборочной машине с тыльной стороны подвозятся и заправляются все необходимые компоненты – гермослой, протектор, боковина, текстильный корд, нейлоновый бандаж, стальной брейкер. Также подаются бортовые кольца. Все эти компоненты собираются в цехе сборки.

Сборочная машина наматывает различные компоненты на барабан и получается "зеленая шина". Зеленая – означает невулканизированная. При этом линию визуально можно разделить на две части – левую и правую.

На левой стороне на барабан наматываются сначала стальной брейкер (два слоя крест накрест), затем нейлоновый бандаж, потом протектор. Наложение слоев происходит по лазерным лучам.

На правой стороне на барабан наматываются – гермослой с боковинами, текстильный корд. Правая и левая заготовки объединяются – и получается "зеленая шина"

Технологической изюминкой завода является новая машина – VMI MAXX, которая появилась на заводе в 2011 году. Nokian Tyres – первый шинный производитель, который приобрел и установил данное оборудование.

На ближайшее время все производственные мощности этого разработчика оборудования загружены потребностями компании Nokian Tyres – это означает, что в ближайшее время только у Nokian Tyres будут установлены данные машины.

Новейшие сборочные машины исключают участие оператора в производственном процессе. Даже подача бортовых колец осуществляется автоматически. Задача оператора следить за подачей сырья с оборотной стороны машины. Информация о наличии сырья выводится на мониторы.

Кроме этого, производительность новейшей машины выше на 50-70%. Так, линии по сборке шин предыдущего поколения производят около 1 миллиона шин в год. Новые линии – 1,5 миллиона шин в год.

Вулканизация

На заводе Nokian Tyres на данный момент установлено 10 вулканизационных линий, в 2012 году будет запущено еще две. За 12 часов одна линия выпускает порядка 1500 шин. В одной линии 16 вулканизирующих устройств. В одном вулканизирующем устройстве два пресса.

Процесс вулканизации занимает от 10 до 13 минут. Температура при вулканизации достигается паром 202-203 градуса по Цельсию. В прессе расположено 8 фрагментов пресс-формы – две из них – это боковина шины, 6 – образуют рисунок протектора.

Внутри пресса находится диафрагма. Диафрагма надувается и прижимает шину к пресс-формам. Давление внутри диафрагмы 15 бар. После вулканизации шина остужается порядка 10 минут, и после этого поступает на следующий этап – контроль качества.

В цех вулканизации поступает так называемая "зеленая" или сырая шина, а готовый продукт цеха – шина, готовая к эксплуатации. В процессе вулканизации шина получает финальный вид. На протекторе появляется рисунок. На боковинах – название модели, другая информация для удобства потребителей и шиномонтажников.

Контроль качества

На заводе Nokian Tyres реализован так называемый 200%-ный контроль качества. То есть КАЖДАЯ шина, произведенная на этом заводе обязательно проходит два этапа контроля: визуальный контроль и автоматический контроль.

Визуальный контроль осуществляется очень опытными операторами. Инспектор визуально осматривает каждую шину, делает несколько оборотов на крутящемся столе и проверяет отсутствие визуальных дефектов.

Если на шине присутствует визуальный дефект, инспектор отмечает номер этого дефекта и откладывает шину. Дефектную шину будут изучать инженеры из отдела качества – выявлять причины возникновения дефекта.

Оператор визуального контроля на прошедшей контроль шине с внутренней стороны ставит свою личную печать. На каждой шине Nokian Tyres есть такая печать – это позволяет в будущем определить, кто из операторов дал шине "зеленый свет".

Только прошедшая визуальный контроль шина поступает на следующий этап – автоматический контроль качества. На автоматическом контроле качества замеряется вес шины (допустимы отступы в 4 %). Далее на шине смазывается бортовое кольцо, и шина надевается на фланцы. Фланцы служат колесом автомобиля. На фланцах шина тестируется на биение и конусность (центровку).

Если шина соответствует всем стандартам качества, то на такую шину приклеивается наклейка. И шины отправляются на склад готовой продукции.

Шипование

В цеху ошиповки шин установлено полностью автоматизированное оборудование. Прибор лазером определяет место для установки шипа (в программе заложено расположение шипов для всех типоразмеров каждой модели).

Шипы разрабатываются инженерами-разработчиками Nokian Tyres и производятся на партнерских фабриках в Финляндии. В шине Nokian Hakkapeliitta 7, например, устанавливается шестигранный якорный шип, который позволяет добиться отличного сцепления с дорогой. Основание такого шипа более широкое. Шип устанавливается ориентировано.

Жилье рабочим!

Кроме завода нам удалось побывать в новом жилом микрорайоне компании Nokian Tyres HAKKAPELIITTA VILLAGE. Он стал результатом жилищной программы по предоставлению доступного жилья сотрудникам Всеволожского завода.

В рамках этой программы работникам завода была предоставлена ипотека с небольшим процентом для приобретения жилья, а также созданы вполне европейские жилищные условия в самом поселке с комфортабельными финскими домами.

Кстати, квартиры в этих домах сдаются уже с ремонтом и сантехникой, а их стоимость в несколько раз меньше средней по Питеру.

Хочешь узнать больше - читай отзывы

auto.tsn.ua